ریفریکٹری پری فیبریکیٹڈ پرزوں میں سائٹ پر آسان تعمیر، تیز رفتار اور طویل سروس لائف کے فوائد ہوتے ہیں، اور یہ اعلی درجہ حرارت والی صنعتی بھٹیوں کے میدان میں زیادہ سے زیادہ استعمال ہوتے ہیں۔
اس کی پیداوار کا عمل نسبتاً آسان ہے، بنیادی طور پر بیچنگ، ہلچل، مولڈنگ، خشک کرنے اور دیگر عمل کے عمل کے مطابق۔ تاہم، پیداوار کے عمل میں اکثر کچھ مسائل ہیں. یہ مقالہ بنیادی طور پر پیداوار میں عام مسائل اور ان سے نمٹنے کے طریقہ کار پر بحث کرتا ہے۔
1. باکسائٹ کلینکر میں نجاستوں کا پلورائزیشن
باکسائٹ کلینکر ریفریکٹری مواد کے لیے عام طور پر استعمال ہونے والے ریفریکٹری خام مال میں سے ایک ہے، اور اس کے معیار کا ریفریکٹری مصنوعات کی کارکردگی پر بہت زیادہ اثر پڑتا ہے۔ باکسائٹ کلینکر، یعنی باکسائٹ کلینکر، زیادہ درجہ حرارت کیلکسینیشن کے ذریعے باکسائٹ سے بنا ہے، اور اس کا Al2O3 مواد 50 فیصد سے زیادہ ہونا چاہیے۔ پروڈکٹ میں ناپاکی کا مواد 2 فیصد سے زیادہ نہیں ہونا چاہئے، اور غیر ملکی شمولیت جیسے کہ چونا پتھر، لوس، ہائی کیلشیم اور ہائی آئرن کو نہیں ملایا جائے گا۔ باکسائٹ خام ایسک کی ارضیاتی تقسیم کی خصوصیات کی وجہ سے، یہ اکثر چونا پتھر، لوس وغیرہ سے منسلک ہوتا ہے۔ اگر کیلکینیشن کے بعد انتخاب کافی نہیں ہے، تو چونا پتھر اور دیگر نجاستیں باکسائٹ کلینکر میں مل جائیں گی۔ خشک کرنے، فائر کرنے یا استعمال کرنے کے عمل میں، چونے کے پتھر کے pulverization کی وجہ سے، مصنوعات میں مقامی گڑھے کے نقائص ظاہر ہوتے ہیں، جو نہ صرف مصنوعات کے ظاہری معیار کو متاثر کرتے ہیں، بلکہ مصنوعات کے اندرونی معیار کو بھی متاثر کرتے ہیں۔ لہذا، باکسائٹ کلینکر کے استعمال سے پہلے، یہ ضروری ہے کہ پلورائزیشن کی شرح کا معائنہ کیا جائے۔ ڈگری درجہ حرارت پر خشک ہونے کے بعد، 3 ملی میٹر چھلنی سے گزرنے کے بعد، چھلنی پر موجود ذرات کے وزن کو M2 کہا جاتا ہے، اور pulverization کی شرح کو اس طرح ظاہر کیا جا سکتا ہے:
پاؤڈرنگ کی شرح (فیصد)=(M1-M2)/M1×100 فیصد
یہ مشورہ دیا جاتا ہے کہ پلورائزیشن کی شرح 0.20 فیصد سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے۔ اگر ماپا گیا pulverization کی شرح بہت زیادہ ہے، تو مصنوعات کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے، خام مال کے بیچ کو پہلے سے علاج کرنے کی ضرورت ہے، جسے پانی سے رنگین کیا جا سکتا ہے، استعمال سے پہلے خشک اور اسکریننگ کی جا سکتی ہے۔
2. براؤن کورنڈم کو پاؤڈر کرنا
غیر شکل شدہ ریفریکٹریوں میں، کورنڈم کو ریفریکٹری ایگریگیٹ اور پاؤڈر کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے، جو زیادہ سے زیادہ استعمال ہوتا ہے، اور اس کے قابل ذکر نتائج حاصل ہوئے ہیں۔ کورنڈم عام طور پر سنٹرنگ یا الیکٹرو فیوژن کے بعد صنعتی ایلومینا یا باکسائٹ سے بنایا جاتا ہے، جس میں سفید کورنڈم، سب وائٹ کورنڈم، ٹیبلولر کورنڈم، ہائی ایلومینا کورنڈم، براؤن کورنڈم وغیرہ شامل ہیں۔ ان میں سے، بھورا کورنڈم ہلکے سے جلنے، ہائی ایلومینا اور مواد کو گلنے سے تیار کیا جاتا ہے۔ اہم خام مال کے طور پر لوہے کی فائلنگ. سمیلٹنگ کے عمل کو دو اقسام میں تقسیم کیا گیا ہے: شیلنگ فرنس اور ڈمپنگ فرنس۔ شیلنگ فرنس کے ذریعہ تیار کردہ مواد کے مختلف حصوں کی کرسٹلائزیشن کی ڈگری بالکل مختلف ہے، اور لوہے کی تقسیم ایک ہی وقت میں وسیع ہے۔ ڈمپنگ فرنس کے ذریعہ تیار کردہ براؤن کورنڈم میں یکساں معیار اور اچھی جسمانی کثافت ہوتی ہے، لیکن یکساں معیار کی وجہ سے درجہ بندی کم ہے، اور جامع انڈیکس قدرے خراب ہو سکتا ہے۔ پروڈکشن پریکٹس کے مطابق، شیلنگ فرنس کے ذریعے تیار کردہ براؤن فیوزڈ ایلومینا ڈمپنگ فرنس کے ذریعہ تیار کردہ اس سے زیادہ پلورائز ہونے کا امکان ہے۔ اگر پہلے سے تیار شدہ پرزہ جات بنانے کے لیے براؤن کورنڈم کا استعمال کیا جاتا ہے، تو ہائی ٹمپریچر فائر کرنے کے بعد، پروڈکٹ کی سطح پر مقامی طور پر پلورائزیشن اور کریکنگ ہوتی ہے، جو نہ صرف پروڈکٹ کے معیار کو متاثر کرتی ہے، بلکہ فائرنگ پاس کی شرح کو بھی بہت کم کرتی ہے۔ پیداواری لاگت کو بڑھاتا ہے۔ چونکہ براؤن کورنڈم کے استعمال میں اعلیٰ پلورائزیشن ریٹ کے ساتھ کوالٹی کے سنگین مسائل ہوتے ہیں، اس لیے پلورائزیشن کی شرح کو جانچنا ضروری ہے۔
فی الحال، pulverization کی شرح کے لئے کوئی پتہ لگانے کا طریقہ اور معیار نہیں ہے. اس مقالے میں استعمال کیے گئے طریقے درج ذیل ہیں:
کوالٹیٹو ٹیسٹنگ: یعنی براؤن کورنڈم کے ہر بیچ کے لیے، ایک پروڈکٹ کو ایک خاص فارمولے کے مطابق تیار کیا جاتا ہے۔ خشک ہونے کے بعد، اسے 600 ڈگری سینٹی گریڈ یا 1 000 ڈگری سینٹی گریڈ کے کم درجہ حرارت پر فائر کیا جاتا ہے تاکہ یہ دیکھا جا سکے کہ آیا یہ ٹوٹتا ہے، تاکہ یہ فیصلہ کیا جا سکے کہ براؤن کورنڈم کا بیچ پاؤڈر ہے یا نہیں۔ تبدیلی
مقدار کا پتہ لگانا: M3 کے وزن کے ساتھ ایک خاص ذرہ سائز کا نمونہ لیں، عام طور پر 3-1 ملی میٹر کے ذرہ کے سائز کے ساتھ، اسے پریشر ککر میں 60 منٹ تک پانی میں ابالیں (یا {{ پر برقی بھٹی میں اس کا علاج کریں۔ 3}} ڈگری × 1 h)، اور خشک ہونے کے بعد اس کے ذرات کا مشاہدہ کریں۔ رنگ اور ذرہ کے سائز کی تبدیلی، 1 ملی میٹر اسکرین سے گزرنے کے بعد، اسکرین پر مواد کا وزن M4 کے طور پر ریکارڈ کیا جاتا ہے، اور پلورائزیشن کی شرح کو اس طرح ظاہر کیا جا سکتا ہے:
پاؤڈرنگ کی شرح (فیصد)=(M3-M4)/M3×100 فیصد
جانچ کی گئی pulverization کی شرح اہل کے طور پر 0.10 فیصد سے زیادہ نہیں ہے۔ مختلف ریفریکٹری مصنوعات کے لیے، پلورائزیشن ریٹ کنٹرول کا معیار مختلف ہو سکتا ہے۔
3. سلکان مائکرو پاؤڈر پر مشتمل میگنیشیم-ایلومینیم پریففارمز کی بڑھتی ہوئی سطح بندی
سلیکون مائکرو پاؤڈر پر مشتمل میگنیشیم-ایلومینیم پریففارمز کی تیاری کے عمل میں، بننے والی سطح اکثر بڑھ جاتی ہے، جس کے نتیجے میں پروڈکٹ ڈیلامینیشن کا رجحان پیدا ہوتا ہے، جو ریفریکٹری مصنوعات کی سروس لائف اور پیداوار کو بری طرح متاثر کرے گا۔ SiO2 مائیکرو پاؤڈر کی دو قسمیں ہیں: ایک اعلیٰ طہارت کے سلکا سے بنا ہے، اور دوسرا دھاتی سلیکون یا فیروسلیکون کی پیداوار کا ضمنی پروڈکٹ ہے۔ عام طور پر ریفریکٹری مواد میں استعمال ہونے والا سلیکون مائکرو پاؤڈر مؤخر الذکر سے مراد ہے۔ یہ کھوکھلی کروی، فعال، غیر جمع ہے، اور اچھی بھرنے کی خصوصیات رکھتا ہے۔ اس کا کمرے کے درجہ حرارت پر پوزولانک رد عمل ہوتا ہے اور اعلی درجہ حرارت پر Al2O3 کے ساتھ ملائیٹ بناتا ہے، جو کاسٹبل کی مضبوطی کے لیے فائدہ مند ہے۔ بہتر کریں لیکن اس میں مستحکم جسمانی اور کیمیائی خصوصیات ہونی چاہئیں، ورنہ یہ مصنوعات کی کارکردگی کو متاثر کرے گا۔ ریفریکٹری پرفارمز کے پروڈکشن کے عمل میں، خام مال میں سلکان مائیکرو پاؤڈر کے بیچ کی تبدیلی کی وجہ سے مصنوعات کی مولڈنگ خصوصیات میں اکثر اتار چڑھاؤ ہوتا ہے۔ ان میں سے، سب سے واضح کارکردگی تشکیل شدہ مصنوعات کا اضافہ اور استحکام ہے۔
بڑھتی ہوئی سطح بندی کے مسئلے سے نمٹنے کا طریقہ یہ ہے: سب سے پہلے، استعمال شدہ سلیکون مائیکرو پاؤڈر کو چھان لیں تاکہ اس کی ساخت کو ہم آہنگ کیا جا سکے۔ دوم، اختلاط کے عمل میں، شامل کردہ ریٹارڈر کی مقدار میں اضافہ کریں، مناسب طریقے سے پانی کی مقدار میں اضافہ کریں، اور اسی وقت مناسب طریقے سے۔ گیلے ہلچل کا وقت بڑھائیں، اور پھر شکل دیں؛ آخر میں، مناسب طریقے سے مصنوعات کے علاج کے درجہ حرارت کو کم کریں، جو بنیادی طور پر مسئلہ کو حل کر سکتا ہے.
4. ایلومینیم مائیکرو پاؤڈر پر مشتمل کورنڈم اسپنل پریفارمز کا چمکنا
غیر شکل شدہ ریفریکٹریوں کی تیاری میں، - Al2O3 مائکرو پاؤڈر بھی عام طور پر استعمال ہونے والے ریفریکٹری پاؤڈرز میں سے ایک ہے۔ - Al2O3 الٹرا فائن پاؤڈر صنعتی ایلومینا کو کیلسائن کرکے بنایا جاتا ہے۔ یہ اچھی بازی، چھوٹے ذرات، اعلی درجہ حرارت پر آسان sintering اور چھوٹے حجم اثر کی طرف سے خصوصیات ہے. ایلومینیم پاؤڈر پر مشتمل کورنڈم اسپنل پریفارمز اکثر پیداوار میں ظاہر ہوتے ہیں۔ مولڈنگ کے بعد ٹھیک کرنے کے عمل کے دوران، مولڈنگ کی سطح پر دودھیا سفید مائع اور شہد کے چھتے کے گڑھوں کی ایک تہہ نمودار ہوتی ہے، اور گڑھوں سے بلبلے بہہ جاتے ہیں۔ مولڈنگ کی سطح پر مائع کو ہٹانے کے بعد، یہ پتہ چلا ہے کہ مولڈنگ کی سطح بنیادی طور پر پاؤڈر پر مشتمل ہے، اس رجحان کو "سیلاب" رجحان کہا جاتا ہے، اور مولڈنگ کی سطح پر پاؤڈر کی پرت کی موٹائی چمکنے کی ڈگری کے ساتھ مختلف ہوتی ہے۔
سیلاب کا مسئلہ سردیوں میں زیادہ واضح ہوتا ہے، جو ریفریکٹری پری فیبریکیٹڈ پرزوں کے معیار کے لیے سنگین پوشیدہ خطرات لاتا ہے، جس کے نتیجے میں ناہموار ڈھانچہ، کم طاقت، تھرمل جھٹکا اور کٹاؤ کی مزاحمت کم ہوتی ہے، اور کم سروس لائف ہوتی ہے۔ کافی تحقیق اور تجزیہ کے بعد پتہ چلا ہے کہ چمکتے ہوئے پانی کا خام مال ایلومینیم پاؤڈر میں دھاتی آکسائیڈ K2O اور Na2O کے مواد سے ایک خاص تعلق ہے۔ جب مواد 0.2 فیصد سے زیادہ ہوتا ہے، تو پہلے سے تیار شدہ حصے اس ایلومینیم پاؤڈر کے ساتھ ملے ہوئے مواد سے بنتے ہیں، اور بنیادی طور پر کوئی چمکتا ہوا رجحان نہیں ہوتا ہے۔ جب مواد 0.1 فیصد سے کم ہو تو، مخلوط مواد پہلے سے تیار شدہ حصوں کی تیاری کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ سیلاب آتا ہے، یہاں تک کہ کافی سنگین۔
سیلاب کے مسئلے کے لیے، اس کے خاتمے یا حل کے لیے درج ذیل طریقے استعمال کیے جا سکتے ہیں۔ ① شامل کیے گئے پانی کی عام مقدار کی بنیاد پر، مناسب طریقے سے {{0}.1~0.3 فیصد کے تناسب کو کم کریں۔ ②ریٹارڈر اور ایکسلریٹر کے اضافی تناسب کو ایڈجسٹ کریں، مناسب طریقے سے کوگولنٹ کے تناسب میں اضافہ کریں، اور ریٹارڈر کے تناسب کو کم کریں۔ ③ کیورنگ درجہ حرارت کے بعد مولڈنگ کو مناسب طریقے سے بڑھائیں۔ ④ اختلاط کرتے وقت، فیوزڈ میگنیشیا ٹھیک پاؤڈر کی ایک چھوٹی سی رقم شامل کریں، اور اضافی رقم 0.5 فیصد سے زیادہ نہیں ہونا چاہئے.
5. تیار شدہ تیار مصنوعی ہکس کے اعلی درجہ حرارت کا علاج
ایمبیڈڈ ہکس کے ساتھ تیار مصنوعی حصوں کا اعلی درجہ حرارت کا علاج بھی ان مسائل میں سے ایک ہے جو اکثر ریفریکٹری پری فیبریکیٹڈ حصوں کی تیاری میں پیش آتے ہیں۔ یہاں ذکر کردہ اعلی درجہ حرارت کے علاج کے درجہ حرارت سے مراد 1100 ڈگری یا اس سے زیادہ ہے۔ لہذا، اسے معمول کے مطابق براہ راست فائر نہیں کیا جا سکتا، لیکن دھاتی ہک کے فائر اور آکسیڈیشن سے بچنے کے لیے کچھ حفاظتی اقدامات کیے جانے چاہئیں۔
اس مقصد کے لیے، سب سے پہلے، ٹیسٹ کے لیے ہکس کی موٹائی کے ساتھ سٹیل کی سلاخوں کا استعمال کیا گیا، اور اسکیموں کے تین سیٹوں کا تجربہ کیا گیا: کاربن کو دفن کرنا؛ اینٹی آکسیڈیشن پینٹ کے ساتھ سٹیل بار کوٹنگ کرنا؛ اسٹیل بار کو ریفریکٹری کاٹن سے لپیٹنا، اور پھر کاسٹ ایبل کو بیرونی اینٹی آکسیڈیشن پرت کے طور پر استعمال کرنا۔
اعلی درجہ حرارت کی بھٹی میں فائرنگ، ٹیسٹ کے نتائج: دفن کاربن کے ذریعے فائر کیے گئے ریبارز برقرار ہیں۔ اینٹی آکسیڈیشن پینٹ کے ساتھ لیپت ریبارس سب سے زیادہ ٹوٹے ہوئے ہیں۔ ریبار سیکشن جہاں کاسٹ ایبل کو بیرونی اینٹی آکسیڈیشن پرت کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے، کیونکہ کاسٹبل فائرنگ کے عمل کے دوران ظاہر ہوتا ہے۔ جزوی آکسیکرن مائکرو کریکس کی وجہ سے ہوتا ہے، اور آکسائیڈ پرت کی موٹائی 1-2 ملی میٹر ہے۔
یہ دیکھا جا سکتا ہے کہ کاربن دفن کا علاج بہترین انتخاب ہے۔ کاربن دفن کے علاج کے دوران، یہ یاد رکھنا چاہیے کہ جزوی یا مکمل کاربن دفن کرنے کا علاج پہلے سے تیار شدہ حصوں کی ساختی خصوصیات کے مطابق کیا جا سکتا ہے۔
