بھٹوں کے سر کے سرورق میں کاسٹنگ میٹریل ، گریٹ کولر ہاٹ سیکشن اور سیمنٹ پروڈکشن لائنوں کے سامنے بھٹے کے منہ سے پھٹ جانے کا خدشہ ہے۔ اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ بھٹے کے بیکنگ مرحلے کے دوران ، بھٹے میں درجہ حرارت ضرورت سے زیادہ حرارت کی وجہ سے تیزی سے بڑھتا ہے ، اور اس میں مفت پانیریفریکٹری کاسٹیبلزایک مختصر وقت میں مائع سے گیس میں مادے میں تبدیلی آتی ہے ، اور استر کا درجہ حرارت بڑھتے ہی بخارات کا ایک خاص دباؤ بناتا ہے۔ جب استر کے اندر پانی کے بخارات وقت میں پھیلا نہیں سکتے ہیں تو ، اس سے دباؤ میں اضافہ ہوگا۔ جب استر کے اندر پانی کے بخارات کا دباؤ توازن کھو دیتا ہے تو ، کاسٹ ایبل چھلکے ، چھلکے بند یا پھٹ جاتا ہے۔ کاسٹ ایبل کے پھٹنے کے مسئلے کے لئے ، سیمنٹ انڈسٹری میں ریفریکٹری مینوفیکچررز عام طور پر پھٹ جانے کی موجودگی کو روکنے کے لئے 0.1 ٪ سے 0.3 ٪ نامیاتی فائبر کا اضافہ کرتے ہیں۔ نامیاتی فائبر پگھل جاتا ہے یا تقریبا 160 ڈگری پر جلتا ہے تاکہ ٹھیک اور یکساں طور پر تقسیم کیا گیا ہو اور لمبے اور تنگ چھیدوں کو تقسیم کیا جاسکے۔ اس کی تشکیل سے استر کے مواد کی ہوا کی پارگمیتا میں اضافہ ہوتا ہے ، نکاسی آب کو تیز کرتا ہے ، پانی کے بخارات کے دباؤ کو بفر کرتا ہے ، اور بیکنگ اور بھٹے کو کھانا کھلانے کے مراحل کے دوران درجہ حرارت میں تیزی سے تبدیلیوں کی وجہ سے استر کو پھٹ جانے سے روکتا ہے۔ تاہم ، نامیاتی فائبر کے استعمال میں مسائل ہیں جیسے کاسٹ ایبل میں مشکل بازی ، بڑے اضافے ، اور طاقت کے اثرات۔
پھٹنے کے مسئلے کو حل کرنے کے لئے 5 تجاویز
01 چونکہ تمام سیمنٹ پروڈکشن انٹرپرائزز میں اوور ہال کے دورانیے کے دوران آلات کی بحالی اور ریفریکٹری کاسٹیبل کی تعمیر جیسے کراس آپریشن ہوتے ہیں ، لہذا تمام محکموں کو لازمی طور پر ہم آہنگی کرنا چاہئے اور سیمنٹ بھٹے کے مختلف حصوں میں کاسٹیبل کے تعمیراتی شیڈول کے لئے اچھے انتظامات کرنا ہوں گے۔ کچھ حصوں میں کاسٹ ایبلز کے ل that جن کو پکانا مشکل ہے (گریٹ کولر ، بھٹے کے سر کے ہوڈ اور سامنے بھٹے کے منہ) ، کاسٹنگ کی تعمیر کو ترجیح دی جانی چاہئے ، اور بحالی کا کافی وقت محفوظ ہونا چاہئے۔ ایک ہی وقت میں ، تعمیراتی یونٹ کی نگرانی اچھی طرح سے کی جانی چاہئے ، اور کاسٹ ایبلز کی اختلاط ، پانی کے اضافے ، فارم ورک سپورٹ ، اور بحالی کی تعمیر کی ہدایات کے مطابق سختی سے انجام دیا جانا چاہئے۔
02 جب بھٹے کے سر کا احاطہ کرتے ہو تو ، راستہ کے سوراخوں کو چھوڑنا بہتر ہے۔ مخصوص سوراخ کرنے کی ضروریات یہ ہیں: 300 ملی میٹر × 300 ملی میٹر کا فاصلہ ، اور آدھے کاسٹیبل کی گہرائی کے ساتھ ф5 ملی میٹر لکڑی کی سٹرپس کے ساتھ سرایت کیا گیا۔
. ایک ہی وقت میں ، اس بات کو یقینی بنانے کے لئے کہ بیکنگ کے دوران فرنٹ بھٹے کے منہ پر ریفریکٹری کاسٹیبل نہیں پھٹتا ہے ، تعمیر کے دوران راستہ کے سوراخوں کو چھوڑنے کے لئے 3 ملی میٹر بانس کی لاٹھی استعمال کرنا بہتر ہے ، اور راستہ کے سوراخوں کا انتظام 100 فی مربع میٹر ہے۔
04 سیمنٹ بھٹوں کی درمیانے اور بڑی مرمت کے لئے ، بھٹے کو خشک کرنے کے لئے تیل چھڑکنے کے لئے برنر کا استعمال کرنے سے پہلے ، کچھ خاص حصے (بھٹے کے سر کا احاطہ ، گریٹ کولر ، سامنے بھٹے کا منہ) لکڑی کے ساتھ بہترین بیکڈ ہیں ، اور بیکنگ کا وقت 12 گھنٹے سے بھی کم نہیں ہے۔ ایک ہی وقت میں ، بھٹے بیکنگ کے عمل کے دوران حرارتی رفتار زیادہ تیز نہیں ہونی چاہئے۔ کم سیمنٹ سیریز ریفریکٹری کاسٹیبل کے ل when ، جب استر کی موٹائی 200 ملی میٹر ~ 400 ملی میٹر ہوتی ہے تو ، زیادہ سے زیادہ حرارتی نظام 15 ڈگری سے زیادہ فی گھنٹہ نہیں ہوتا ہے ، جو گرمی کی گرمی کی ضروریات کو پوری طرح پورا کرسکتا ہے۔
05 جب ہنگامی مرمت یا حادثاتی بھٹے بند ہونے کے لئے بیکنگ کا وقت نہیں ہوتا ہے تو ، فاسفیٹ بانڈڈ ریفریکٹری کاسٹیبل ، جیسے PA-852 فاسفیٹ کاسٹیبل استعمال کیا جاسکتا ہے۔ اس قسم کی مصنوعات کو بیکنگ سے پاک ہونے کا فائدہ ہے ، اور درجہ حرارت میں اضافے کے ساتھ اس کی طاقت میں اضافہ ہوتا ہے۔ تاہم ، اس کی نشاندہی کی جانی چاہئے کہ اس قسم کی مصنوعات کی اپنی اپنی کمزوری بھی ہے ، جیسے ناقص لباس مزاحمت اور مختصر خدمت کی زندگی۔ کاسٹ ایبلز کا پھٹنا ایک پیچیدہ مسئلہ ہے ، جو خاص طور پر سردیوں کی تعمیر کے دوران بہت سے عوامل سے گہرا تعلق رکھتا ہے۔ زیادہ توجہ دی جانی چاہئے۔
مختصرا. ، کاسٹ ایبل میں دھماکے کے پروف فائبر کا 0.1 to سے 0.3 ٪ کا اضافہ کرنے سے مصنوعات کی دھماکے سے متعلق کارکردگی میں بہتری آسکتی ہے۔ کاسٹ ایبل پھٹ جانے والے علاقوں کے لئے ، جیسے سامنے کے بھٹے کا منہ ، گریٹ کولر ، اور بھٹے کے سر کا احاطہ ، جب تک کہ تعمیر کا معقول اہتمام کیا جائے ، تعمیراتی لنک کا کوالٹی کنٹرول ، محفوظ راستہ کے سوراخوں ، اور بیکنگ کے عمل کو اچھی طرح سے انجام دیا جاتا ہے ، ریفریکٹری استر کے پھٹنے سے مکمل طور پر بچا جاسکتا ہے۔
